在滚珠丝杠的实际使用过程中，常会出现各类故障，这些故障大致可分为两类：一类是渐进性故障，会随使用时间推移逐渐加剧，无固定突发特征；另一类是偶然性故障，属于突发性问题，通常无明显前兆，由多种不利因素与外部环境共同作用引发。因此，通过精准检测确定故障的真实原因，是实现快速、准确维修的前提。以下为具体检测方法与排查思路：
一、滚珠丝杠轴向窜动的检测与故障排查
检测滚珠丝杠是否存在轴向窜动，可借助百分表开展：将百分表安装在合适位置，当丝杠正反向转动时，若百分表指针无摆动，说明丝杠无窜动；若指针出现摆动，则表明丝杠存在窜动现象，此时百分表显示的最大与最小测量值之差，即为丝杠轴向窜动的具体距离。
发现窜动后，需按以下步骤排查故障原因：
检查支撑轴承的背帽是否锁紧，若背帽松动，可能导致轴承定位偏移，引发丝杠窜动；
检查支撑轴承是否存在磨损失效情况，磨损后的轴承无法稳定约束丝杠，易产生窜动；
检查预加负荷轴承垫圈是否适配，垫圈精度不足或规格不符，会直接影响轴承预紧状态，导致窜动。
针对不同故障原因，对应解决措施如下：
若轴承无磨损、功能正常，仅需重新定制适配的预加负荷垫圈，即可恢复丝杠稳定；
若轴承已损坏，需先更换新轴承，再重新配做预加负荷垫圈，并将背帽彻底锁紧。
需注意，丝杠轴向窜动的大小主要取决于支撑轴承预加负荷垫圈的精度；而丝杠安装精度的理想状态是：丝杠与螺母间无正反间隙，且支撑轴承需保持约 0.02mm 的过盈量，以此确保传动稳定性与精度。
二、滚珠丝杠螺母副间隙的检测与排查
若通过上述检测排除了丝杠窜动的问题，接下来需考虑是否为丝杠与螺母副之间出现间隙所致。这类间隙的检测方法与检测丝杠窜动基本一致：将百分表与螺母相连的工作台固定，当正反向转动丝杠时，通过百分表测量工作台的位移变化，进而检测出丝杠与螺母之间的最大间隙，随后根据间隙大小进行针对性调整。
三、数控机床丝杠系统间隙的专项检测
当数控机床出现反向偏差大、定位精度不稳定，或过象限加工时出现刀痕等问题，需优先检测丝杠系统是否存在间隙，具体检测方法如下：
将百分表配合钢球放置在丝杠一端的中心孔内，用于测量丝杠的轴向窜动；
在工作台上安装另一块百分表，用于测量工作台的实际移动量；
正反向转动丝杠，同时观察两块百分表的数值变化，通过对比两组数值的差异，判断故障具体部位（如丝杠窜动、螺母副间隙等）。
